Diskussion:Hochofen

Dieser Artikel war am 10. Dezember 2012 der Artikel des Tages.

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Leserrückmeldung: Zu den Reaktionen im Hochofen

95.88.74.81 hinterließ diesen Kommentar am 6. Januar 2013 (alle Rückmeldungen ansehen).

Zu den Reaktionen im Hochofen: Laut Riedel und Hollemann-Wiberg wird durch die Aufnahme von Kohlenstoff der Schmelzpunkt des Eisens auf 1100-1200°C abgesenkt. Außerdem bildet sich nebst Zementit auch eine feste Lösung von C in Eisen.

Eure Meinung dazu? --Darian (Diskussion) 12:40, 26. Mai 2013 (CEST)

Unter Chemische Reaktionen während der Reduktion (unten) steht "Die Aufnahme von Kohlenstoff senkt den Schmelzpunkt von 1538 °C (reines Eisen) auf etwa 1300 bis 1400 °C...". Die Quelle ist angegeben (Karl Taube: Stahlerzeugung kompakt: Grundlagen der Eisen- und Stahlmetallurgie. Vieweg Technik, Braunschweig/Wiesbaden 1998, ISBN 3-528-03863-2, S. 131). Es wäre natürlich schön gewesen zu erfahren, in welchem Buch von Riedel und Hollemann-Wiberg die o.g. Information stehen soll. So eine halbgare Angabe kann man jedenfalls nicht prüfen. Gruß -- Ra'ike ^Disk. _LKU ^WPMin 18:31, 26. Mai 2013 (CEST)

Mit Holleman-Wiberg wird immer ein spezielles Buch bezeichnet. Dort steht das in der Tat (in der 102. Auflage auf Seite 1639) drin. Mit "Riedel" dürfte dieses Buch gemeint sein, habe ich allerdings nicht und kann das dort dementsprechend auch nicht nachprüfen. Viele Grüße --Orci Disk 18:51, 26. Mai 2013 (CEST)

Erg.: das Bild in dem o.g. Artikel-Abschnitt gibt auch 1100-1200 °C als Temperatur an. --Orci Disk 18:53, 26. Mai 2013 (CEST)

Hmm, nichts gegen Fachliteratur zum Thema Chemie, aber ich würde beim Hochofen dann doch lieber Fachliteraturen mit Schwerpunkt Metallurgie den Vorzug geben. Ein weiteres metallurgisches Fachbuch (Hans Schoppa: Was der Hochöfner von seiner Arbeit wissen muss. 4. Auflage. Verlag Stahleisen mbH, Düsseldorf 1992, ISBN 3-514-00443-9, S. 78) gibt bezüglich der Schmelzzone übrigens ebenfalls einen höheren Wert an (1200-1300°C), allerdings ist die erstgenannte Literatur aktueller. Gruß -- Ra'ike ^Disk. _LKU ^WPMin 19:20, 26. Mai 2013 (CEST) P.S.: Die anderslautende Angabe in dem Bild ist insofern natürlich etwas unglücklich und sollte korrigiert werden. -- Ra'ike ^Disk. _LKU ^WPMin 19:20, 26. Mai 2013 (CEST)

Naja, das Eutektikum zwischen Eisen und Kohlenstoff liegt gem. Eisen-Kohlenstoff-Diagramm bei ca. 1150 °C. Es sollte wirtschaftlich eigentlich sinnvoll sein, dieses anzustreben. Da Roheisen gem. Artikel einen C-Anteil von 4-5 % hat (was dem Eutektikum entspricht), sollte diese Temperatur auch erreicht werden. Insofern scheinen mir die 1300-1400 °C zu hoch zu sein und die tieferen sinnvoller anzugeben zu sein. Viele Grüße --Orci Disk 20:05, 26. Mai 2013 (CEST)

Ach was?! Beim Schmelzpunkt des Eutektikums (reiner Zementit) glaubst Du plötzlich dem Eisen-Kohlenstoff-Diagramm, aber beim Schmelzpunkt des reinen Eisens nicht? Du solltest Dich in dieser Hinsicht vielleicht mal entscheiden ^^

Und gemäß Artikel (Hochofen) hat Roheisen (nach Normangaben) einen ungefähren Kohlenstoffanteil von 2 % (nach Karl Taube: Stahlerzeugung kompakt, S. 152–154), nur der reine Zementit (Fe₃C) hat einen C-Gehalt von 4,3 %. Entsprechend schmilzt bzw. kristallisiert er bei einer Temperatur von 1153 °C, Roheisen mit weniger Kohlenstoff dagegen ist entsprechend erst bei höheren Temperaturen flüssig. Bei 2 % C liegt die Liquidustemperatur laut Diagramm bei ca. 1400, allerdings weicht die Angabe im Artikel Roheisen mal wieder ab (C-Gehalt dort 4 bis 5 %, Quelle Holleman-Wiberg: Lehrbuch der anorganischen Chemie). Meine o.g. Literatur (Hans Schoppa: Was der Hochöfner von seiner Arbeit wissen muss, S. 100) sagt dagegen wiederum, dass LDAC-geeignetes Roheisen nur etwa 3,7 % C haben darf (ob maximal, steht da zwar nicht, aber da kann man wohl von ausgehen) und dann liegen wir laut Diagramm bei ca. 1250 °C. So, und watt nu? ^^ -- Ra'ike ^Disk. _LKU ^WPMin 20:57, 26. Mai 2013 (CEST)

Für ungefähre Angaben sind WP-Artikel sicher gut genug. Zum C-Gehalt von Roheisen: in Ullmanns Enzyklopädie der Technischen Chemie steht was von 4-4,5 % Kohlenstoff im Roheisen, jedenfalls für Phosphor-armes Roheisen (bei P-reichem Roheisen ist der Gehalt etwas geringer, was wahrscheinlich damit zu tun hat, dass durch den Phosphor das Eutektikum etwas verschoben ist). --Orci Disk 22:01, 26. Mai 2013 (CEST)

Schönes bild

Ansicht von Johanngeorgenstadt im Sächsischen Erzgebirge durch die Flammen des Hohen-Ofens beleuchtet

Hier mal schön dargestellt die Erleuchtung der Umgebung eines Hochofens im Erzgebirge (nicht signierter Beitrag von Lebostein (Diskussion | Beiträge) 12:08, 10. Jan. 2014 (CET))

Tatara

Der Tatara-Ofen gehört definitiv nicht in den Artikel "Hochofen". Der Tatara-Ofen ist eine lokale Sonderform des Rennofens und sollte dringend dorthin verschoben werden oder aber einen eigenen Artikel bekommen. Der Abschnitt ist auch sachlich falsch. Aus einem Tatara-Ofen kann niemand flüssiges Roheisen ablassen. Der Ofen wird nicht so heiss, dass das Eisen bzw. der Stahl schmilzt. Dann wäre er nämlich so kohlenstoffreich, dass man ihn nicht mehr schmieden könnte. Was allerdings abgelassen werden muss ist Schlacke. Die rinnt (siehe Rennofen) heraus. --Diplocynodon (Diskussion) 01:28, 20. Mär. 2014 (CET)

Hallo Diplocynodon, ich habe nochmal bei in der angegebenen Quelle (Otto Johannsen (im Auftrag des Vereins Deutscher Eisenhüttenleute): Geschichte des Eisens. 3. Auflage. Verlag Stahleisen mbH, Düsseldorf 1953, S. 32) nachgeschaut und dort steht tatsächlich, dass zum Teil flüssiges Roheisen entsteht und während des Betriebes abgelassen wird. Der große Rest (nach Beendigung des Verfahrens) sind ca. 2 Tonnen schmiedbares Eisen, dass aus Stahl und Weicheisen besteht. Auf S. 33 der gleichen Quelle steht zudem, dass die Japaner mit dem Tatara-Ofen auch in der Lage waren, nur flüssiges Roheisen herzustellen, indem der Ofen unten eine größere Weite erhielt und die Düsen weniger geneigt (weniger "stechend") angebracht wurden. Nun ist besagte Quelle zwar nicht die allerneueste, dafür allerdings, was die im Laufe der Geschichte entwickelten Verfahren zur Verhüttung von Eisen angeht, sehr ausführlich.

Eine andere, gerade gefundene Quelle (Harald Pöcher: Kriege und Schlachten in Japan, die Geschichte schrieben: von den Anfängen bis 1853, LIT Verlag, Münster 2009 in der Google-Buchsuche) besagt allerdings, dass mit dem Tatara-Ofen Temperaturen zwischen 1200 und 1500 °C erreicht wurden. Die Verunreinigungen im Metall schmolzen dabei bei niedrigeren Temperaturen als Eisen (SM_Fe = 1538 °C) und flossen durch Schlackelöcher ab.

Das Problem ist aber jetzt, dass die zwei Quellen widersprüchlich sind. Bevor man sich also an den Aufbau eines eigenen Artikels Tatara-Ofen mit ausführlicher Beschreibung von Aufbau und Funktion macht, was ich auch befürworten würde, braucht es also noch weitere vertrauenswürdige Quellen. Im Artikel Hochofen findet sich bisher auch nur eine mehr oder weniger kurze Zusammenfassung in der historischen Darstellung zur Eisenverhüttung außerhalb Europas und der darf und sollte da auch bleiben, müsste aber je nach Quellenlage ggf. korrigiert werden. In den Artikel Rennofen würde ich den Tatara-Ofen nicht einbauen. Auch wenn sich bestätigen sollte, dass der Tatara-Ofen eine Art Rennofen ist, wäre er dennoch eine recht eigentümliche und damit eigenständige Bauform und der Rennofen eher ein Übersichtsartikel. Gruß -- Ra'ike ^Disk. _LKU ^WPMin 13:27, 20. Mär. 2014 (CET)

Hallo Ra'ike ich hab lange nicht vorbeigeschaut. Also die Quelle von 1953 ist defintiv nicht mehr Aktuell. Zu dieser Zeit war über Rennöfen noch nicht sonderlich viel bekannt. Inzwischen hat sich viel getan. Es gibt eine sehr lebendige Szene von Rennofenenthusiasten zu der auch ich gehöre. Wir bauen und betreiben die Dinger und haben inzwischen einiges darüber gelernt. Was aber definitiv nicht funktioniert ist das Schmieden von "flüssigem Roheisen" das wäre dann Gusseisen und ist aufgrund seines Kohlenstoffgehaltes nicht schmiedbar, es zerbricht wenn man daraufschlägt. Passiert so etwas in einem Rennofen so bezeichnet man das Produkt als Ofensau (bei wiki leider auch ungenau) oder Saueisen. Es ist relativ einfach die dafür notwendigen Temperaturen zu erzeugen, das konnten auch schon die Altvorderen. Allein sie wollten es gar nicht weil sie mit Gusseisen nichts anfangen konnten. Was da ausfliesst ist so genannte Fayalitschlacke. Das ist ein Gemisch aus etwa 50% Eisen und geschmolzenem Sand (Silikate). Das Zeug ist glasshart und zu nichts zu gebrauchen, es zerspringt meist beim Abkühlen. Richtig ist, dass in der Tatara eine Luppe entsteht die unterschiedliche Kohlenstoffgehalte aufweist. Deshalb verwenden die japanischen Schwertschmiede auch nur bestimmte hochaufgekohlte Partien der Luppe um daraus die Schneiden der Katanas zu fertigen. Für den Rest der Klinge wird ein weniger weniger kohlenstoffreicher Stahl verwendet damit die Klinge nicht bricht. Nun zum Begriff Hochofen. Ein Hochofen ist ein Ofen der kontinuierlich betrieben werden kann. Durch die beabsichtigt hohen Temperaturen schmilzt das Eisen und trennt sich von der Schlacke. Beim Abstich wird das flüssige hochaufgekohlte Eisen in einen Konverter abgelsssen. Würde man es jetzt verabeiten hätte man Gusseisen vorliegen. In den Konverter wird nun Luft eingeblasen und der im Eisen gelöste Kohlenstoff verbrennt. Das Produkt aus dem Konverter wird als Stahl bezeichnet weil man es schmieden/walzen kann. Der wesentliche Unterschied zwischen einem Rennofen und einem Hochofen besteht darin, dass im Rennofen das Eisen nicht flüssig wird und daher als feste Luppe entnommen werden muss. Hierzu wird der Ofen geöffnet und ist dann kaputt. Einen Hochofen betreibt man Jahre lang, da alles was man reintut unten flüssig wieder herauskommt. Eine Tatara wird genau wie ein Rennofen gebaut, ca. zwei tage lang betrieben und dann geöffnet. Damit ist sie eindeutig ein Rennofen evtl. eine art Stückofen (etwas größere weiterentwicklung des Rennofens) aber niemals nie und nimmer nicht kein Hochofen. Ich habe leider keine Literaturquelle zur Hand, aber es existieren unzählige Dokumentationen über die Herstellung des Tamahagane, dem Stahl der für die traditionelle Schwertschmiedekunst in Japan verwendet wird. Schau sie dir an und du verstehst sofort das die Tatara kein Hochofen ist. Gruß --Diplocynodon (Diskussion) 00:37, 5. Sep. 2014 (CEST)

Hallo Diplocynodon, ich habe auch nie behauptet, dass der Tatara-Ofen ein Hochofen ist und wie ein Hochofen funktioniert, weiß ich als Hauptautor dieses Artikels schon, keine Sorge ;-))

Hochöfen sind ja auch die ebenfalls in diesem Abschnitt vorgestellten Chinesischen und Afrikanischen Öfen nicht, aber wie bereits beschrieben, geht es in besagtem Abschnitt "Eisenverhüttung außerhalb Europas" um einen kurzen, allgemein-geschichtlichen Abriss verschiedener bekannter Ofen-Arten und dazu gehört nunmal auch der Tatara-Ofen.

Ich habe den Tatara-Ofen aber jetzt zum einen verlinkt und zum anderen den Absatz gemäß der hier bereits angegebenen, neueren Quelle angepasst/korrigiert. Ins Detail sollte dann aber der hoffentlich irgendwann folgende Tatara-Artikel gehen. Gruß -- Ra'ike ^Disk. _LKU ^WPMin 22:43, 6. Sep. 2014 (CEST)

Abgrenzung zum Floßofen

Servus!
Ist dann ein Floßofen schlicht und einfach ein Hochofen, der mit Holzkohle betrieben wird? Der Artikeltext legt das genauso nahe, wie diese Quelle.
Danke voraus für eine Erläuterung.
Gruß, Ciciban (Diskussion) 08:37, 22. Okt. 2014 (CEST)

meines Wissens gehoert ein wasserkraftbetriebener Blasebalg dazu; man bekam so erstmals nicht nur einen Eisenschwamm. Binter (Diskussion) 23:11, 13. Feb. 2016 (CET)

Energiebilanz

In meiner Schulzeit, also vor 50 Jahren, galt der Grundsatz, es sei energetisch am sinnvollsten, das Eisenerz zur Kohle zu bringen; beides zusammen kommt wohl nicht vor. So entstand das Ruhrgebiet. Im Artikel sind mehrere Hochöfen, z.B. ThyssenKrupp-Stahlwerk Schwelgern erwähnt, die Stahl oder Roheisen erzeugen, aber deutsche Kohle wird nicht mehr gefördert. Kostet der Bau eines neuen Hochofens so viel, dass der Standortnachteil (Erz und Kohle müssen von weit her herangeschafft werden) dauerhaft kompensiert wird? --Slartibartfass (Diskussion) 18:11, 12. Dez. 2015 (CET)

Rennfeuer/Rennofen

Im Artikel wird mehrfach der Begriff Rennfeuer als Vorläufer des Rennofen gebraucht. Das ist meiner Meinung nach so nicht richtig. Ich bin davon ausgegangen, dass Rennfeuer lediglich ein anderer Begiff für Rennofen ist. Der Rennofen ist schon so simpel, dass eine noch simplere Vorform (ohne Kamin?!?) meiner Meinung nach nicht dazu geeignet wäre Eisen zu verhütten. Das geht rein technisch nicht (ich habe selbst diverse Rennöfen gebaut und betrieben). Mir ist auch aus der Literatur kein Befund bekannt der auf eine (offene?)Vorform des Rennofens hindeutet. Falls es diesen Beleg doch gibt würde ich ihn gerne lesen. Sofern das nicht der Fall ist müsste die Gegenüberstellung Rennfeuer/Rennofen aus dem Artikel entfernt werden. Diplocynodon (Diskussion) 16:04, 27. Mär. 2016 (CEST)

Hallo Diplocynodon, ich habe noch mal in der angegebenen Quelle nachgesehen und der Betrieb des Renn- oder besser Luppenfeuers wird so beschrieben wie ich es wiedergegeben habe. Ich kann Dir den Beleg gerne auch per Mail zusenden, wenn Du mir eine kurze Infomail zusendest, damit ich Deine Adresse erhalte. Gruß -- Ra'ike ^Disk. _LKU ^WPMin 22:00, 9. Apr. 2016 (CEST)

Bleeder / Bleederbühne

"Die „Bleeder“ sind die ehemaligen Ventile des Hochofens." (https://www.wort.lu/de/mywort/esch-alzette/news/belval-hochofen-b-hat-seine-bleeder-buehne-fast-wieder-58fe3697a5e74263e13bb19d) Ist der Begriff noch aktuell und wenn ja, macht ein Einpflegen in den Artikel Sinn? --Schwobator (Diskussion) 09:31, 17. Jan. 2018 (CET)

Schema zum Hochofenprozess

bitte prüfen ob Datei:Hochofenprozess.PNG durch Datei:Hochofenprozess1.svg ersetzt werden kann
dazu müsste der text vom bild in den text --Mrmw (Diskussion) 08:54, 19. Mai 2018 (CEST)

Kohlemenge

Etwa 150 kg Kohle sind bei der konventionellen Hochofen-Konverter-Route nötig, um eine Tonne Stahl herzustellen (siehe z.B. https://www.lacigognemartinique.fr/1431253256_coking-coal-requirement-for-making-tonne-of-steel.html#) --Schwobator (Diskussion) 08:58, 1. Mär. 2019 (CET)

Der Link funktioniert nicht, aber die Kohlemenge ist viel zu wenig. Ein HO benötigt um die 400 kg/t Koks. Ein Teil davon kann durch andere Kohlenstoffträger ersetzt werden (Erdgas, Kohlenstaub, Kunststoffabfälle, Tierfette, ...) --Nils (Diskussion) 14:02, 25. Jul. 2021 (CEST)

Afrikanische Völker entdeckt

Der Abschnitt über Termitenhügelhochöfen ist sehr interessant, aber die Formulierung klingt etwas schräg.

Statt "In Afrika wurden noch Anfang des 20. Jahrhunderts Völker entdeckt, ..." besser "In Zambia waren noch Anfang des 20. Jahrhunderts Schacht- oder Zugöfen aus Termitenhügeln im Einsatz...".

Weitere Quelle: https://brill.com/view/journals/jaa/18/1/article-p67_4.xml?language=en (nicht signierter Beitrag von 109.119.129.208 (Diskussion) 12:47, 22. Jul. 2021 (CEST))

Elektro-Öfen

Guten Tag, die besten Zeiten mit Koks und Kohle sind bei Hochöfen wohl vorbei. Leider sind die Information in Wikipedia zu den Elektro-Öfen und deren Typen noch nicht so recht erschlossen. Zufällig bis ich auf die Stassano-Öfen zur Elektrostahlerzeugung gekommen. Wer mag bitte in Diskussion:St. Pöltner Weicheisen- und Stahlgießerei Leopold Gasser die Hinweise lesen. Grüße --Ｔｏｍ (Diskussion) 21:19, 28. Aug. 2022 (CEST)

Es gibt keine Elektroöfen für die Roheisenherstellung. Die Strasanoöfen sind eine Form der Elektroöfen zur Stahlherstellung.Nils (Diskussion) 22:03, 5. Sep. 2022 (CEST)