Heißschrauben-Compound

Heißschrauben-Compound aus der Tube

Heißschrauben-Compound, auch Montage- oder Schraubenpaste genannt, ist eine fettartige Spezialpaste und dient vornehmlich als thermisch stabiles und chemisch weitgehend inertes Trennmittel und weniger als Schmiermittel oder Korrosionsschutzmittel für Verbindungsstellen und Gleitflächen in schwierigen Umgebungsbedingungen (hohe Temperaturen, aggressive chemische Umgebung), wie beispielsweise Verschraubungen in Abgasanlagen oder Turbinen.

Umgangssprachlich werden Heißschrauben-Compounds auf Grund der traditionell meist braunroten Färbung als Kupferpaste oder Kupferfett bezeichnet. Allerdings werden auch andersfarbige, beispielsweise weiße Pasten verwendet; dort besteht die wirksame Substanz aus Keramikpulver.

Im englischen Sprachraum wird Heißschrauben-Compound als Anti-Seize oder Antiseize bezeichnet, wörtlich „gegen das Klemmen“ oder „gegen das Festsetzen“.

Bestandteile

Je nach Anwendungsfall bestehen Heißschrauben-Compounds aus keramischen (z. B. Titannitrid) oder metallischen Pulvern (wie z. B. Kupfer, Aluminium, Zink) oder Graphit in Silikonfetten oder PTFE-Massen als Trägersubstanz.

Eine ähnliche Zusammensetzung hat Kontaktfett, welches den Übergangswiderstand elektrischer Kontakte reduzieren soll.

Eigenschaften

Heißschrauben-Compound zeichnet sich durch eine hohe Schmier- und Trennwirkung, hohe Druckbeständigkeit, gute elektrische und thermische Leitfähigkeit, gute Haftfestigkeit und einen hohen Anteil an Festschmierstoffen (überwiegend Metallpulver) aus. In sehr schmalen Spalten ergibt sich eine gute Dichtwirkung. Es kann bei Temperaturen von −30 °C bis 1300 °C eingesetzt werden und ist beständig gegen Witterung, Feuchte und auch aggressive chemische Umgebung oder korrosiv wirkende Gase. Dies verhindert auch Festbrennen und Festrosten.

Einsatzgebiete

Der Einsatz von Heißschrauben-Compound erfolgt als Trenn- oder Gleitmittel in Hochtemperaturumgebungen, bei denen die sonst üblichen mineralölbasierten Trennmittel nicht mehr einsetzbar sind. Zweck ist, eine Oxidation oder auch Verschweißung der blanken, metallenen Oberflächen zu vermindern, die Funktionsfähigkeit von Gleitlagern oder Führungen sowie die Lösbarkeit einer Verschraubung langfristig sicherzustellen.

Beispiele:

• Korrosionsschutz von Gewindegängen heißer Schraubverbindungen, z. B. in Turbinen, Verschraubungen und Trennstellen von Auspuffrohren und Verschraubungen von Bremsen
• Verhinderung des Festbrennens des Pistons von Vorderladerwaffen und Kanonen
• Schmierung von Gleitflächen und Gleitlagern von Ventilen und Führungen
• Korrosionsschutz bei hohen Temperaturen und Abdichtung gegen korrosiv wirkende Gase in der Petrochemie und in Kraftwerken

Anwendungshinweise

Eine Anwendung von metallhaltigen Heißschrauben-Compounds mit Aluminiummaterialien wie Motorblöcken oder anderen unedlen Metallen sollte im Allgemeinen vermieden werden. Verbindungen zwischen Kupfer (edles Metall) und einem unedlen Metall verhalten sich wie eine Galvanische Zelle und führen zu einer galvanischen Korrosion (Spannungskorrosion). Das in den metallhaltigen Heißschrauben-Compounds enthaltene Fett kann diese Reaktion nur bedingt aufhalten, Feuchtigkeit und insbesondere die Anwesenheit von Chlorid-Ionen (etwa aus Streusalz) hingegen beschleunigt sie. Hier sind keramikbasierte oder aluminium- oder graphithaltige Heißschrauben-Compounds (Grafitpaste) tauglicher.

Die mit dem Compound zu präparierenden Flächen sollten gereinigt werden. Bei Schraubverbindungen müssen die Gewindegänge bis zum Grund gefüllt sein.

Heißschrauben-Compounds sind nicht als Schmierstoff für Wälzlager geeignet, da die Abrollflächen durch die im Schmierstoff enthaltenen Feststoffe erodiert werden können.

Literatur

• Hans-Jürgen Blanke, Wilfried J. Bartz, Uwe Jens Möller: Expert Praxislexikon Tribologie Plus. 2010 Begriffe für Studium und Beruf, 2. Auflage, Expert Verlag, Renningen 2000, ISBN 3-8169-0691-5.

Weblinks

• Auswahl der richtigen Schraubenpaste (abgerufen am 16. August 2018).
• Schraubenschmierung Grundlagen und Schmierstoffauswahl (abgerufen am 16. August 2018).
• [1] (abgerufen am 22. Januar 2019).