Diskussion:Hochofen/Archiv/2011

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[[Diskussion:Hochofen/Archiv/2011#Thema 1]]

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gMol

Wofür steht gMol (siehe Hochofen#Chemische_Reaktionen_während_der_Reduktion)? Etwa für Grammmolekül, also eine veraltete Bezeichnung für das Mol? Dann bin ich dafür, dass im Artikel doch die SI-Einheit mol verwendet wird. --Mipani 03:59, 13. Jun. 2011 (CEST)

Hallo, die bisherigen Angaben waren der Literatur von Hans Schoppa: Was der Hochöfner von seiner Arbeit wissen muss. 4. Auflage. Verlag Stahleisen mbH, Düsseldorf 1992, ISBN 3-514-00443-9, S. 67 entnommen. Ich habe sie jetzt allerdings entsprechend der beigefügten Referenzen korrigiert. Gruß -- Ra'ike ^Disk. _LKU ^WPMin 18:15, 14. Jun. 2011 (CEST)

Archivierung dieses Abschnittes wurde gewünscht von: -- Ra'ike ^Disk. _LKU ^WPMin 11:19, 3. Apr. 2012 (CEST)

Nochmal Überarbeitung

Nochmal Überarbeitung:

Moin zusammen,

bei manchen Passagen kräuseln sich mir die Nackenhaare, so dass ich glaube, nochmal ein wenig eingreifen zu müssen:

Abschnitt Hochofen#Beschickung und Gichtverschluss

• Seit 2006[16] werden als Koksersatz auch Altkunststoffe zugesetzt, die neben der im Gegensatz zu Deponien umweltfreundlichen Verwertung von Kunststoffabfällen auch die Emission von CO2 und SO2 verringern.[17]

(Salmosalar) Kunststoff wird grundsätzlich nicht über die Gicht zugeführt, sondern über die Blasformen eingedüst!

(Ra'ike) Hab's jetzt entsprechend der Referenzen nochmal nachkorrigiert und in den Abschnitt "Heißwindringleitung und Düsen" verschoben.

• Im Falle der Wagenbeschickung erfolgt die Beschickung über einen Schrägaufzug bis zur Einfüllöffnung, der Gichtschleuse, die den oberen Abschluss des Hochofens bildet. Zur Sicherheit gibt es immer zwei Aufzugsysteme, damit beim Ausfall eines Systems die ununterbrochene Versorgung des Hochofens gewährleistet ist. Bei modernen Hochöfen werden zum Transport der Beschickung mittlerweile Förderbänder eingesetzt, die den Gichtverschluss abwechselnd mit Möller und Koks befüllen.

(Salmosalar) Auf die Modernität oder Unmodernität von Skipbegichtungen komme ich noch zu sprechen. Die Fahrweise mit zwei Skips hat sicher auch mit Redundanz zu tun, dient aber in erster Linie zur Leistungssteigerung. Während nämlich ein Skip Möller in den Gichtbunker chargiert, kann der zweite Skip bereits mit Koks befüllt werden und umgekehrt.

(Ra'ike) Ist jetzt entsprechend ergänzt.

• Das am Ofenkopf austretende Gichtgas besteht zum großen Teil aus heißem Kohlenmonoxid (CO) und Kohlendioxid (CO2) sowie verschiedenen Schwefel- und Stickstoffverbindungen.

(Salmosalar) Falsch. Typische Gichtgaszusammensetzung ist (je nach Sauerstoffanreicherung des Heißwindes, jetzt gerade von mir Pi mal Daumen geschossen) 20...24 % CO, 20...24 % CO2, 4...6 % H2, 3...5 % H2O und der Rest der unverändert durchgereichte N2 aus dem Heißwind. Der Vollständigkeit halber sei erwähnt, dass minimale Mengen (wir reden von der Größenordnung mg/Nm³) Stickoxide und HCN entstehen. Schwefelverbindungen im Gichtgas sind mir neu. Auf jeden Fall sollte man das geradeziehen und die richtigen Größenordnungen erwähnen...

(Ra'ike) Die aufgeschlüsselte und referenzierte Zusammensetzung des Gichtgases ist ja im Abschnitt Hochofen#Gichtgas zu finden. Ich hab's aber jetzt auch bei der ersten Erwähnung im Abschnitt "Beschickung und Gichtverschluss" korrigiert und ergänzt (mit Hinweis auf den Gichtgas-Abschnitt).

• Stattdessen stehen nun, je nach Größe und Bedarf des Hochofens zwei oder mehrere Vorratsbehälter für Koks und Möller auf dem Ofenkopf, die über Bandverteiler befüllt werden. Durch schräge Fallrohre gelangen Koks und Möller in die Mitte des Ofenverschlusses zu einer dreh- und schwenkbaren Schurre, die das ankommende Material präzise und gleichmäßig auf der Schüttoberfläche verteilen kann.

(Salmosalar) Kennt irgendeiner hier einen Hochofen mit drei oder mehr Gichtbunkern? Ich nicht - allenfalls solche, die aus Kostengründen nur einen haben. Zwei sind logistisch etwas schöner, aber mehr braucht man eigentlich nicht. Schräge Fallrohre kenne ich in dem Zusammenhang auch nicht... vielmehr tragen beide Gichtbunker in einen Zwischenbehälter aus, der über den Paul-Wurth-Schieber auf die Drehschurre führt...

Abgesehen davon schließen sich glockenloser Gichtverschluss und Skipbegichtung nicht aus. Die Frage Skip oder Band entscheidet sich einzig nach zur Verfügung stehendem Platzangebot, da man per Bandbegichtung nur begrenzte Streigungen überwinden kann...

(Ra'ike) Was die Menge der Vorratsbehälter angeht, besagt unter anderem die (jetzt auch referenzierte) Literatur Hans Schoppa: Was der Hochöfner von seiner Arbeit wissen muss. 4. Auflage. Verlag Stahleisen mbH, Düsseldorf 1992, ISBN 3-514-00443-9, S. 55,56. , dass es "zwei oder mehrere Vorratsbehälter" sein können. Dass sich glockenloser Gichtverschluss und Skipbegichtung nicht ausschließen, ist natürlich klar, kam allerdings in der Satzstellung so nicht rüber. Ich habe das alternative System Aufzug/Schüttwaggons entsprechend ergänzt.

• Abschnitt Hochofen#Hochofen: Zusätzlich erhält der Hochofen ab etwa der Mitte des Schachtes bis zum Gestellboden ein System aus Kühlwasserleitungen und -Elementen (Staves), die mit der Panzerung verbunden sind. Früher war das Kühlsystem offen ausgeführt, das heißt Wasser wurde kalt in die Ofenwand geleitet und dann in einem Kühlturm wieder abgekühlt, was einen großen Wasser- und Energieverlust mit sich brachte. Da beispielsweise ein Hochofen mit einem Gestelldurchmesser von 8 m einen Wasserumsatz von mehr als 30.000 m³ pro Tag hat, was dem Verbrauch einer mittleren Stadt mit etwa 200.000 Einwohnern entspricht[21], ging man schnell dazu über, Hochöfen mit einem geschlossenen Kühlkreislauf auszustatten, der zum Schutz gegen Ausfälle mehrfach gesichert ist. Der „schwarze Riese“ in Duisburg hat zum Beispiel fünf verschiedene Kühlkreisläufe, die alle separat in sich geschlossen sind. Wasser, das durch Temperaturschwankungen oder Verlust verloren geht, wird durch spezielles, kalkarmes Wasser mit 0,1 °dH ersetzt.

(Salmosalar) Staves sind zwar heute weit verbreitet, es gibt aber immer noch genug reine Kühlplattenöfen, da Kühlplatten spezifische Vorteile haben (der Aufwand zum Wechseln ist viel geringer als bei versagen eines Staves). Der Unterschied zwischen den verschiedenen Kühlelementen (Kühlplatten, Staves, Flachkühler) sollte m.E. herausgearbeitet werden.

Auch werden auch heute noch offene Kühlkreisläufe betrieben - ich sehe den Hintergrund des "früher" also nicht so richtig.

(Ra'ike) In den verschiedenen von mir recherchierten Quellen konnte ich keine Aussage finden, dass offene Kühlkreisläufe heute noch verwendet werden. Ich lass mich aber gern vom Gegenteil überzeugen, wenn Du eine entsprechende Quelle liefern kannst.

s.u. -- Salmosalar 19:46, 23. Mär. 2011 (CET)

Der Unterschied zwischen den verschiedenen Kühlelementen (Kühlplatten, Staves, Flachkühler) könnte tatsächlich etwas weiter ausgebaut werden. Er kommt im Vergleich zum Ausmauerungsteil etwas zu kurz. Da werde ich meine Bücher nochmal entsprechend durcharbeiten.

Quelle muss ich suchen. Ich weiß aber, dass im Hochofenwerk, in dem ich arbeite, neben geschlossenen auch offene Kühlkreisläufe verwendet werden. -- Salmosalar 23:46, 21. Mär. 2011 (CET)

Das hieße aber, dass das Hochofenwerk in der Nähe eines Flusses steht, wo man das benötigte Wasser für den offenen Kühlkreislauf entnehmen kann, oder? Bei der Wassermenge kämen doch sonst Unsummen an Wassergeld zusammen...

Zuerstmal sind die Wasserverluste bei offenen Kühlkreisläufen laut dem Artikel Kühlturm, Absatz Naturzug-Nasskühlturm vergleichsweise gering. Auf der anderen Seite stimmt aber auch, dass alle integrierten Hüttenwerke Deutschlands (bis auf eines, nämlich das, in dem ich arbeite) an Flüssen stehen (Rhein, Prims, Weser, Oder). Das Hauptproblem an offenen Kühlkreisläufen ist eher die Aufnahme von Verunreinigungen. Man mag kaum glauben, wie schnell sich beispielweise ein frisch gereinigter Ofenpanzer wieder mit Kesselstein zusetzt. -- Salmosalar 19:46, 23. Mär. 2011 (CET)

Wo Du aber schon erwähnst, auf einem Hochofenwerk zu arbeiten, hätte ich eine Frage und mögliche Bitte: Wärst Du wohl in der Lage (und kriegtest auch die Erlaubnis der Werksbetreiber), einige spezielle Bilder vom Hochofen zu schießen und bei Wikipedia hochzuladen? Sehr hilfreich wäre vor allem ein schönes Bild für die Artikeleinleitung, wo man etwas besser als aktuell sieht, wie es bei einem Hochofenabstich abläuft. Mir schwebt da eine Frontalansicht vor, auf der man das ausfließende Eisen am Hochofen und die vom glühenden Eisenstrom nachgezeichneten Rinnensysteme sieht. Ein Bild vom "Fuchs" (bei leerer und voller Rinne) sowie vom Gichtverschluss ohne Glockenschleuse wären auch toll. Damit wären alle Hochofenteile auch in Bildern dokumentiert. -- Ra'ike ^Disk. _LKU ^WPMin 12:33, 22. Mär. 2011 (CET)

In der Lage ganz bestimmt, Erlaubnis könnte schwierig werden. Werde mal fragen, kann aber nichts versprechen. -- Salmosalar 19:46, 23. Mär. 2011 (CET)

• Abschnitt Hochofen#Winderhitzer: Üblicherweise sorgen immer drei „Cowper“ für eine reibungslose und störungsfreie Versorgung des Hochofens mit Heißluft. Während der erste aufgeheizt wird, drückt ein Axial- oder Radialgebläse Kaltluft (rund 1,4 t/t Roheisen) mit einem Druck von 2 bis 4,5 bar[29] durch den zweiten Winderhitzer. Die zuvor verwendeten Dampf- bzw. Gaskolbengebläse erwiesen sich als zu unwirtschaftlich und schlecht regelbar. Der dritte „Cowper“ dient als Reserve gegen Ausfälle und bei Wartungsarbeiten.

(Salmosalar) Dritter Cowper als Reserve ist zwar prinzipiell richtig, die Praxis, wie ich sie kenne, sieht aber so aus, dass alle drei Cowper intermittierend genutzt werden (jeweils Wechsel vom abgewirtschafteten Cowper auf denjenigen, der länger im Heizen war usw.). Bei Reparaturarbeiten an einem einzelnen Cowper wird dann vorübergehend im 2-Cowper-Btrieb gefahren. Der Text suggeriert, es stünde ein Cowper ständig nur in Reserve...

(Ra'ike) Tja, im Schoppa ("Was der Hochöfner von seiner Arbeit wissen muss") steht zwar, dass einem in Betrieb stehenden Hochofen 2 bis 4 Cowper zur Verfügung stehen, aber leider nicht, wie genau die gefahren werden. Zusammengefassend wurde nur die Aussage, dass es meistens 3 Cowper sind und einer zur Reserve dient, durch verschiedenen Quellen bestätigt. Taube ("Stahlerzeugung Kompakt") zeigt auf S. 54 wohl ein Bild mit drei Winderhitzern, bei dem zwei aufgeheizt werden, während der dritte gerade Heißluft liefert. Allerdings schweigt er sich über den Wechselbetrieb zwischen den dreien ebenfalls aus. Da wäre eine präzisere Angabe (mit Quelle), wie der Wechsel bei 3 Winderhitzern tatsächlich vonstatten geht, schon wünschenswert.

Das Buch von Karl Taube kenne ich auch, habe es aber leider verliehen und nie wiederbekommen. Bin dann mit diesem Wissensstand in die Praxis geraten und gesehen, wie es zumindest bei meinem Arbeitgeber läuft (und ich unterstelle mal, andere werden es nicht grundsätzlich anders handhaben). Ich halte Ausschau nach Quellen, die das Ganze nochmal untermauern. -- Salmosalar 23:46, 21. Mär. 2011 (CET)

Ich komme an das Buch auch nur über die Bibliothek dran, habe aber viele Seiten als Kopie auf meiner Festplatte, damit ich es nicht immer wieder ausleihen muss. Wenn Du mir eine Mail zusendest, kann ich Dir die betreffenden Seiten ja zukommen lassen. -- Ra'ike ^Disk. _LKU ^WPMin 12:33, 22. Mär. 2011 (CET)

• Abschnitt Hochofen#Heißwindringleitung und Düsen: Mit einer maximal erreichbaren Temperatur von 1270 °C (1980) bis 1350 °C (1985) gelangt der Heißwind über die „Heißwindringleitung“ zu den je nach Baugröße zwischen 10 bis über 40 Zuführungsdüsen bzw. Blasformen. Zur weiteren Verminderung des Koksverbrauches wird Öl mit eingeblasen und an der Düsenöffnung entzündet.

(Salmosalar) Ich habe mich schon ein bisschen an einer Änderung versucht, da im vorhandenen Text unter anderem der Unetrschied zwischen Düse und Blasform verschwimmt:

Mit einer maximal erreichbaren Temperatur von 1270 °C (1980) bis 1350 °C (1985) gelangt der Heißwind über die „Heißwindringleitung“ zu den je nach Baugröße zwischen 10 bis über 40 Düsen und über die sogenannten Blasformen in den Ofen. Zur Verminderung des Koksverbrauches werden in vielen Werken Ersatzreduktionsmittel über die Formen eingeblasen, etwa schweres Heizöl, Tierfett, Feinkohle, Erdgas oder Kunststoff.

(Ra'ike) Habe ich zum Teil nochmal überarbeitet und einen Teil aus "Beschickung und Gichtverschluss" mit eingearbeitet (s.o.)

Genauso der nachfolgende Absatz:

• Zum Schutz vor Schäden aufgrund der Wärmebelastung erhalten Ringleitung und Zuführungsstutzen eine feuerfeste Ausmauerung, die gleichzeitig wärmedämmend wirkt, um Wärmeverluste zu vermeiden. Die Blasformen selbst werden intensiv wassergekühlt, da sie je nach Abnutzungsgrad der Hochofenausmauerung bis zu einem halben Meter in den Ofen hineinragen können und dann höchsten Beanspruchungen durch Temperatur und Druck der Möllersäule ausgesetzt sind. In modernen Hochöfen kommen daher nur noch Hohldüsen aus Elektrolytkupfer mit einem Doppelkammer-Kühlwasserkreislauf zum Einsatz. Wenn der vordere Düsenkopf im Verlauf der Ofenreise abbrennt, kann der Kühlkreislauf der 1. Kammer abgeschaltet und mit der 2. Kammer des hinteren Düsenteils bis zur nächsten Stillsetzung weitergefahren werden. Da sich die Düsen auch schon vor einem geplanten Stillstand abgenutzt haben können, sind sie so konstruiert, dass man sie auch im laufenden Betrieb auswechseln kann.

(Salmosalar) Ich habe bereits ein wenig umformuliert, da zum einen wieder die Begriffe "Düse" und "Blasform" austauschbar verwendet wurden, und zum anderen behauptet wird, man könne "Düsen" (ist hier der Düsenstock oder die Blasform gemeint) im laufenden Betrieb wechseln. Das ist definitiv falsch - man braucht für diese Arbeiten stets einen Ofenstillstand.

(Ra'ike) Die Begriffe "Düse" und "Blasform" waren tatsächlich etwas missverständlich im Gebrauch, ist aber jetzt wohl durchgehend richtig gestellt (siehe auch Bild einer Düse der Heißwindringleitung noch in der Blasform sitzend). . Was das Auswechseln im laufenden Betrieb angeht, findet sich tatsächlich im Schoppa ("Was der Hochöfner...") auf S. 49 folgendes Zitat: Bei großen Hochöfen werden die Blasformen zur Vermeidung von ungeplanten Stillständen des Ofens in festgelegten Zeitabständen vorsorglich ausgewechselt. Auf der S. 48 ist sogar ein Foto der Kühlelemente des Gestells (Blasform, große und kleine Schlackenform und Kühlring) zu sehen.

Ich habe das Bild vor Augen und das Buch gelesen, aber da steht nix von "im laufenden Betrieb". Glaub mir, das Wechseln einer Blasform bei blasendem Ofen ist nicht möglich. Neben ungeplanten gibt es aber auch geplante Stillstände, und darauf wird sich Schoppa beziehen. -- Salmosalar 23:46, 21. Mär. 2011 (CET)

Hmmm, ok. Vom "laufenden Betrieb" steht da wirklich nichts, siehe Zitat. Da aber zumindest die bisherigen Quellen nicht ins Detail gehen, was sagt Deine Erfahrung? Würde (als geplanter Stillstand) eine Dämpfungsphase zum Wechseln der Blasformen ausreichen oder muss dafür der Ofen komplett stillgelegt (ausgeblasen) sein? -- Ra'ike ^Disk. _LKU ^WPMin 12:33, 22. Mär. 2011 (CET)

Um Gottes Willen, einfach nur Stillstand (Schoppa, Ss. 91-94). Zwei Stunden reichen locker, um eine Blasform zu wechseln.

Habe bei der Gelegenheit auch gleich gemerkt, dass mit "Dämpfen" (Ss. 90-91) dort etwas anderes gemeint ist als im Artikel. -- Salmosalar 19:46, 23. Mär. 2011 (CET)

Abschnitt Hochofen#Roheisen- und Schlackeabstich

• Der Roheisen-Abstich erfolgt in regelmäßigen Abständen von etwa 2 bis 3 Stunden.[31] Dabei wird der Keramik-Stopfen an der Abstichöffnung mit einem Druckluft-Meißel...

(Salmosalar) Kann man notfalls so stehen lassen - auch wenn ich eher von "Bohrer" sprechen würde...

(Ra'ike) Ok, kann man machen...

• ... oder einer Sauerstofflanze durchstoßen.

(Salmosalar) Gebrannt wird nur im Notfall, d.h. wenn es nicht gelingt, den Ofen aufzubohren.

(Ra'ike) Ist entsprechend ergänzt.

• Etwa 15 bis 20 Minuten[31] lang fließt dann das Roheisen...

(Salmosalar) Mit bekannte Abstichdauern liegen eher zwischen 45 und 90 min bei diskontinuierlichem Abstich (also bei ein oder zwei Stichlöchern). Öfen mit drei oder vier Stichlöchern werden üblicherweise im 2-Stichloch-Betrieb betrieben, so dass sich ein kontinuierlicher Abstich ergibt (kurz vor Verschließen des einen Stichloches wird das gegenüberliegende geöffnet).

(Ra'ike) Den "Streitpunkt" (periodischer Abstich vs. kontinuierlicher Abstich) gab es weiter oben schon einmal. Allerdings darf man einerseits nicht vergessen, dass der Artikel die unterschiedlichen Zustände und Verfahren bei älteren, kleineren und moderneren, größeren Hochöfen beschreiben soll. Deshalb ist z.B. der Abstichzeit alle 2 bis 3 Stunden und der Dauer von 15 bis 20 Minuten eine Referenz zugeteilt (Buchseite ist leider nicht mehr online abrufbar, kann ich aber besorgen)

• ...in einer speziell ausgebauten Abstich- bzw. Gießhalle mit gemauerter Arbeitsbühne durch vorgeformte Rinnen aus gestampftem Hüttensand.

(Salmosalar) Es ist heute üblich, feuerfest ausgemauerte Rinnen zu verwenden, die nur noch ergänzend mit Sand aufgezogen werden. Und auch das ist kein Hüttensand - "Hüttensand" bezeichnet granulierte Hochofenschlacke.

(Ra'ike) Ok, im Schoppa ist von feuerfesten Stampfmassen die Rede, hab's entsprechend korrigiert.

• Hochöfen mit einer Tagesleistung von 3000 Tonnen und mehr brauchen zwischen 2 und 4 Stichlöcher. Da die Schlacke zudem nicht mehr wie bei älteren Hochöfen getrennt abgestochen, sondern über eine Art Siphon, dem sogenannten „Fuchs“, vom Roheisen getrennt wird,...

(Salmosalar) Der Fuchs war m.W. auch früher schon bekannt und verbreitet, nur musste man bei den früher üblichen hohen Schlackenmengen (u.a. durch Einsatz eisenarmer, saurer Erze und höhere Kokssätze) zwangsläufig Vorschlacke auf der Formenbühne abstechen.

(Ra'ike) Seit wann der Fuchs genau bekannt und verwendet wird, habe ich nicht bisher nicht herausgefunden. Deine Erklärung mit den früher größeren Schlackenmengen und einem entsprechenden Abstechen von Vorschlacke ist zwar nachvollziehbar, besser wäre aber eine gute Quelle, auf die man sich bei der Einarbeitung im Abschnitt "Roheisen- und Schlackeabstich" beziehen kann.

Und im Abschnitt über das "Dämpfen":

• Das Wiederanblasen erfolgt in umgekehrter Reihenfolge der einzelnen Arbeitsschritte beim Dämpfen, wobei allerdings zunächst nur wenige Winddüsen der Heißwindanlage im Stichlochbereich, dann schrittweise weitere Düsen in Betrieb genommen werden. Falls nötig, wird auch das Stichloch für einige Zeit höher gesetzt.[34]

(Salmosalar) Dies gilt eben nicht bei kurzzeitigen Stillständen, sondern erst ab mehrtägigen Stillständen mit Tiefblasen.

(Ra'ike) Ich habe zunächst nur den Satz um die Angabe "nach längeren Dämpfungsphasen" ergänzt. Sollten die Unterschiede zwischen kurzfristiger und längerfristiger Dämpfungsphasen allerdings stärker sein (wobei ich davon ausgehe, dass eine Dämpfung immer nur im Bereich von einigen Tagen liegt), wäre es vielleicht vorteilhafter, dies in zwei Absätzen klarzustellen.

(to be continued...) -- Salmosalar 12:24, 20. Mär. 2011 (CET)

Hallo Salmosalar, erstmal Danke für Deine Arbeit, Dir die Abschnitte des Hochofens durchzusehen und zu prüfen. Da hier einiges an Kriterien und Überarbeitungsvorschlägen vorgebracht wurde, habe ich Deinen Beitrag ein wenig aufgeteilt und meine Antworten jeweils in die entsprechenden Abschnitte dazwischengesetzt, damit man das leichter überblicken kann. Um zu sehen, wer was geschrieben hat, habe ich die Nicknames in Klammern davor gesetzt. Ich hoffe, das ist ok und auch für Dich leichter, jeweils abschnittsbezogen Antworten auf meine Beiträge zu setzen. Gruß -- Ra'ike ^Disk. _LKU ^WPMin 14:34, 21. Mär. 2011 (CET)

Archivierung dieses Abschnittes wurde gewünscht von: Habe nochmal alle Punkte durchgesehen. Sollten jetzt erledigt sein. -- Ra'ike ^Disk. _LKU ^WPMin 22:29, 19. Apr. 2012 (CEST)

Paul Wurth

Der Luxemburgische Ingenieur Paul Wurth ist am 24. April 1945 gestorben. Es war deshalb nicht er, der den glockenlosen Ofenverschluss (Bell-Less-Top) erfunden hat, sondern die Firma Paul Wurth S.A. ni Luxemburg im Jahre 1969.(nicht signierter Beitrag von 188.111.6.34 (Diskussion) 09:27, 11. Nov. 2011 (CET))

Hallo, es wäre schön, wenn es für die Angabe, dass nicht Paul Wurth sondern die gleichnamige Firma Paul Wurth S.A. den glockenlosen Gichtverschluss (auch Paul- Wurth- Verschluß) entwickelt hat, einen Beleg gäbe. In verschiedenen Quellen, auch online , heißt es immer nur, Paul Wurth (ohne Firmenanhang!) hätte den glockenlosen Gichtverschluss entwickelt. Zur Person Paul Wurth selbst und seinen Lebensdaten ist nichts sicheres zu finden.

Es gibt sogar noch eine Ungereimtheit bezüglich des Nachnamens: Auf der eigenen Homepage nennt sich die Firma PAUL WURTH S.A., bei Stahlbau Schaefer dagegen Paul Würth S.A. Gruß -- Ra'ike ^Disk. _LKU ^WPMin 10:46, 11. Nov. 2011 (CET)

Also in Luxemburg weiß jeder, dass Paul Wurth eine Person des 19. Jahrhundert und ersten Hälfte des 20. Jahrhundert war. In den 70er Jahren war er bewiesenermaßen tot. Vor Ort kann die Sterbeurkunde im Bürgerbüro eingesehen werden. Auf der Firmenseite kann man nachlesen, dass Paul Wurth die Firma 1891 überommen hat. Da wird's schwer mit Erfindungen in den 1970ern. Unter http://kneip.luxhiking.net/gichtverschluss.html kann man nachlesen welcher Mitarbeiter die Konstruktion erfunden hat. Wegen des Firmenanhangs: Auch im Deutschen Sprachgebrauch sagen die meisten "BMW hat den neuen 3er rausgebracht." ohne Firmenanhang, und nicht "Die BMW AG". Das hat nun wirklich nichts zu sagen. Siehe auch: http://www.tageblatt.lu/nachrichten/story/26876228 (inklusive Bild mit Firmenlogoe ohne S.A.) Der Mann hieß Paul Wurth. U wird Ü im Französischen ausgesprochen. Also kein "ü", oder "ue". Das hat die Firma Stahlbua Schafer offensichtlich nicht verstanden. Für einen Luxemburger ist diese Diskussion gerade zu lächerlich, weil die Fakten hier jedem klar sind. hjk 11:06, 08. Dez. 2011 (CET) (ohne Benutzername signierter Beitrag von 88.66.195.215 (Diskussion) )

Hallo und Danke nochmal für die Hinweise. Ich habe den Abschnitt Beschickung und Gichtverschluss jetzt entsprechend abgeändert und hoffe, es ist ok so. Gruß -- Ra'ike ^Disk. _LKU ^WPMin 13:32, 8. Dez. 2011 (CET)

Archivierung dieses Abschnittes wurde gewünscht von: Ra'ike ^Disk. _LKU ^WPMin 22:29, 19. Apr. 2012 (CEST)