Feuersetzen

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Darstellung des Feuersetzens in Georgius Agricolas De Re Metallica (1556)

Das Feuersetzen ist eine der ältesten Techniken, die im Bergbau zum Abbau von sehr festem Gestein angewendet wurde.[1] Die Technik wurde in vielen Bergbauregionen vom Altertum bis ins neunzehnte Jahrhundert benutzt.[2] Das Feuersetzen war bis zur Einführung des Schießens die einzige Technik, die den Bergleuten zur Verfügung stand, um die Arbeit mit Schlägel und Eisen im harten Gestein zu erleichtern.[3] Ab der Mitte des 19. Jahrhunderts wurde diese Technik nur noch sehr selten und dann auch nur bei sehr harten Gesteinen angewendet.[4] Insbesondere wurde das Feuersetzen zu dieser Zeit noch in den Regionen angewendet, in denen das erforderliche Brennholz noch preiswert zu erhalten war.[5] Die Technik des Feuersetzens wurde angewendet, um Gestein aufzulockern oder zu sprengen, damit das Mineral anschließend mittels Schlägel und Eisen hereingewonnen werden konnte.[2] Dabei wurde das Gestein mittels Feuer erhitzt und anschließend teilweise mit Flüssigkeit abgekühlt.[6] Obwohl die Technik bereits viele Jahrhunderte bekannt und angewendet worden war,[7] wurde sie erstmals im 16. Jahrhundert durch Georgius Agricola[1] und später im 17. und 18. Jahrhundert detailliert beschrieben.[7]

Grundlagen

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Um eine Felswand zu bearbeiten, setzt der Bergmann, je nach Festigkeit des Gesteins, unterschiedliche Techniken und Werkzeuge ein.[8] Dabei wird die Felswand zunächst gezielt an einer Stelle intensiv bearbeitet, um dort eine Schwachstelle zu erstellen, von der aus man leichter den restlichen Querschnitt weiter bearbeiten kann.[9] Bei der als Feuersetzen bezeichneten Methode erfolgt das Zersprengen der Steine mittels Feuer.[10] Vom Prinzip her gilt das Feuersetzen auch als eine Art der Sprengarbeit.[11] Diese Klassifizierung hat ihren Grund im allgemeinen Sprachgebrauch, da dort Sprengen soviel wie gewaltsames Lockern oder Zerstören bedeutet.[12] Früher wurde das Feuersetzen oftmals mit der Schießarbeit verwechselt.[13] Beim Feuersetzen wird die Felswand gezielt nur an einer Stelle erhitzt und man versucht, den Rest des Felsens kalt zu lassen.[14] Dabei nutzt man das unterschiedliche Ausdehnungsverhalten von erhitztem Gestein gegenüber kaltem Gestein aus.[15] Aufgrund der unterschiedlichen Temperaturen entstehen im Gestein ungleiche Spannungen, die letztendlich dazu führen, dass der Stein stellenweise reißt.[10] Dadurch platzen Teile der Gesteinsoberfläche ab oder das Gestein wird rissig.[15] Befindet sich im erhitzten Gestein auch noch Schwefel, so verflüchtigt sich dieser Schwefel durch das Erhitzen und die entweichenden Dämpfe unterstützen das Sprengen des Gesteins.[11] Feuchtigkeit, die sich in zum Teil bereits vorhandenen geschlossenen Klüften befindet, wandelt sich durch die Hitze in Wasserdampf um, der sich ausdehnt und dadurch das Gestein unter zusätzliche Spannung setzt und somit die Sprengwirkung unterstützt.[16]

Geschichte

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Mit Feuersetzen gebauter Stollen in Norwegen (Blaufarbenwerk Modum)

Die Anfänge des Feuersetzens reichen bis in die Steinzeit zurück.[17] So wurde diese Technik bereits vereinzelt beim Silexbergbau angewendet.[18] Es wurden Spuren im Feuersteinbergwerk Mur-de-Barrez in Frankreich gefunden, die daraufhin deuten, dass hier Feuersetzen zum Hereingewinnen großer Feuersteinstücke angewendet worden war. In der Bibel wird die Methode an einigen Stellen (z. B. Hi 28 EU, und Jer 23,29 EU) genannt.[17] Auch die Römer benutzten diese Methode der Gebirgsbearbeitung.[19] Anschließend besprengten sie nach dem Erhitzen den heißen Stein mit Essig.[20] Gemäß einer Beschreibung von Diodorus Siculus war das Feuersetzen auch in den Goldbergwerken des alten Ägyptens üblich.[16] Plinius erwähnte in seinen Werken, dass diese Methode von den Römern angewendet wurde.[21] Gemäß Livius benutzte Hannibal diese Methode bei der Überquerung der Alpen.[1]

Im späten Mittelalter wurde die Feuersetzung für den Abbau von Blei genutzt.[22] Beispielhaft sei hier das Gurgltal im Tiroler Oberland genannt, in dem heute das Freilichtmuseum Knappenwelt Gurgltal Einblicke in diese Epoche des Bergbaus gibt.[23] Seit dem 14. Jahrhundert wurde die Methode von Brunnenbauern zur Erstellung von Brunnen im Felsen angewendet.[24] Im Mansfelder Schieferbergbau wurde die Methode in den Jahren 1720 bis 1730 zum Hereinbrechen von unterschrämtem Schiefer genutzt.[25] Ihren Höhepunkt hatte die Methode beim Kupferbergbau.[18] Im Harzer Bergrevier wurde das Feuersetzen beim Abbau des massiven Lagererzes im Rammelsberg bis zum Ende der 1870er Jahre als Gewinnungsverfahren eingesetzt.[26] In den österreichischen Bergrevieren wurde das Feuersetzen in der zweiten Hälfte des 19. Jahrhunderts des Öfteren in Kombination mit der Schießarbeit beim Stollenbau angewendet.[27] Aufgrund der allmählich entstehenden Holzknappheit in einigen Regionen, wurde das Feuersetzen ab dem 18. Jahrhundert in einigen Bergrevieren sukzessive durch das Schießen[ANM 1] verdrängt.[28] In einigen Ländern Asiens, Afrikas und Lateinamerikas wird das Feuersetzen auch noch im 21. Jahrhundert beim Kleinbergbau angewendet.[7]

Die Methode

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Balthasar Rösler: Feuersetzen im Zinnbergbau (1700)
Feuergesetzter Stollen mit überkrusteten Brandniederschlägen, 12.–13. Jahrhundert
Ortsbrust eines feuergesetzten Stollens, 16.–17. Jahrhundert

Damit ein Abbauort mittels Feuersetzens bearbeitet werden konnte, wurde vor Ort Schichtholz oder Stoßholz aufgeschichtet und angezündet.[29] Die Stelle, an der das Holz aufgeschichtet wurde, bezeichneten die Bergleute als Brennort oder Setzort.[30] Der Vorgang des Holzaufschichtens und Abbrennens musste teilweise mehrmals wiederholt werden.[31] Aufgrund der durch das Erhitzen im Gestein entstehenden thermischen Spannungen wird dieses mürbe und rissig.[26] Mit gezielten starken Hammerschlägen versuchte man, die Wirkung der Rissbildung zu verstärken.[10] Teilweise werden die erhitzten Stellen mit Wasser oder Essig bespritzt, um den Effekt durch starke Abkühlung[ANM 2] zu verstärken (Thermoschock).[16] Nach dem Abkühlen können dann die aufgelockerten Steinplatten mittels Keilhaue oder Schlägel und Eisen abgelöst werden.[26] Gesteinsplatten, die sich an der Firste gelockert haben, werden mittels Brechstangen heruntergebrochen.[29] Dadurch konnte eine verhältnismäßig große Menge an Mineral gewonnen werden.[32] Nachteilig ist der große Verbrauch an Holz, deshalb wurde diese Methode überwiegend in holzreichen Gegenden angewendet.[33] Außerdem lassen sich durch diese Methode keine großen Felsstücke ablösen, sondern nur einzelne Schalen.[25]

Voraussetzungen

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Das Feuersetzen ist nicht für jede Art von Gestein und nicht für jede Erzart geeignet.[34] Eine Voraussetzung für den Einsatz dieser Methode ist die Festigkeit des Gesteins, denn bei schon stark zerklüftetem Gestein ist das Feuersetzen nicht erforderlich, da hier das Schlägeln ausreichend ist.[29] Zudem ist das Feuersetzen bei diesen Gesteinen wirkungslos, da das Gestein sich nur ausdehnt und nicht aufgrund der durch die Hitze erzeugten inneren Spannungen zersprengt wird.[16] Gut geeignet war das Feuersetzen für hartes Gestein, das der Abspritzung oder dem Abbrechen widerstand.[35] Besonders geeignet für die Bearbeitung mittels Feuersetzen ist Gestein mit körniger Textur, das sich gut schält, wie z. B. alle schiefrigen Gesteinsarten.[36] Aber auch Granit und Grauwacke lassen sich damit bearbeiten.[29] Gut geeignete Erzarten für das Feuersetzen sind Zinn und Magneteisenstein.[36] Diese Erze werden durch das Feuersetzen geröstet und lassen sich anschließend besser verhütten, da zusätzliches Rösten (um den Arsenkiesgehalt zu senken) dann nicht mehr nötig ist.[29] Sehr nasses Gestein lässt sich mittels Feuersetzen schlecht bearbeiten, da das Feuer zunächst den Stein trocknen muss und somit an Wirkung verliert.[37] Erze mit niedrigem Schmelzpunkt waren für das Feuersetzen ebenso ungeeignet wie Lagerstätten, bei denen sich die Erze durch Feuer verflüchtigen.[16] Absolut ungeeignet sind Lagerstätten mit einem hohen Anteil an Quecksilber. Auch arsenikhaltige Silbererze, Bleiglanz und Kupfer- oder Schwefelkies werden durch das Feuersetzen nachteilig beeinflusst.[38]

Brennmaterialien

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Als Brennmaterial diente in erster Linie, aufgrund seiner schnellen Hitzeentwicklung, Holz.[39] Damit eine rasch auflodernde Flamme entstand, wurde das Holz in Scheite zerteilt.[40] Zudem war diese Form der Holzanwendung auch sparsamer als die Verwendung von ganzen Holzstämmen.[34] In einigen Bergrevieren wurde versuchsweise auch Torf als Brennmaterial angewendet.[37] Diese Versuche brachten aber nicht die erhofften Erfolge.[7] Der Grund lag in der ungenügenden Hitzeentwicklung des Torfes.[25] Auch der Versuch, Knüppelholz als Brennmaterial zu verwenden, brachte nicht den gewünschten Erfolg.[7] In den französischen Gruben von Challanges wurde als Brennmaterial Steinkohle verwendet.[25] In einigen Gruben wurde versuchsweise Braunkohle als Feuerungsmaterial eingesetzt, was jedoch auch keine guten Ergebnisse brachte.[41] Auf der Grube St. Christoph in Sachsen wurden auch Versuche mit Koks als Brennmaterial durchgeführt.[25] Holz wurde besonders in den Bergbauregionen eingesetzt, in denen das Holz sehr kostengünstig zu erwerben war.[42] So wurde es z. B. im holzreichen Harz bevorzugt angewendet.[43] Dadurch war das Feuersetzen in diesen Regionen um zwei Drittel billiger als Bohren und Schießen.[33] Allerdings wurde für das Feuersetzen sehr viel Holz benötigt und verbraucht.[32] Für das Hereingewinnen von einem Kubiklachter Gestein benötigte man, je nach Festigkeit und Beschaffenheit des Gesteins, bis zu 18 Klafter weiches Holz mit einer Stärke von bis zu 1,75 Ellen.[44]

Feuerungstechniken

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Um das Feuersetzen zu optimieren, bediente man sich verschiedenster Techniken.[41] In einigen Gruben wurde getrocknetes und zerspaltenes Grubenholz, sogenanntes Tenn, angezündet.[36] In anderen Gruben verwendete man trockene Hölzer, die man zuvor entsprechend bearbeitet hatte und die der Bergmann Bart nannte,[ANM 3] angezündet.[11] Mit diesen Bärten konnte man das Feuer zwischen mehreren Stößen weiterleiten.[1] Durch gezielte Manipulation wurde die Flamme auf das feste Gestein gelenkt.[41] Dabei war die Wirkrichtung des Feuers und die Intensität des Brandes sehr wichtig.[1] Um dieses zu optimieren, wurde das Holz so geschichtet, dass es rechtwinklig auf dem Stoß steht, auf den das Feuer wirken sollte.[45] Dabei musste die Größe des Feuers an die Beschaffenheit des Gesteins angepasst werden.[46] Sollten bestimmte Stellen nicht vom Feuer erhitzt werden, mussten sie vor dem Feuer geschützt werden.[45] Hierfür wurde das Feuer an diesen Stellen durch Altholz aus den Bruchorten[ANM 4] oder durch Berge abgedeckt.[1] Im Harzer Bergbau wurde als Brennmaterial trockenes harzreiches Holz verwendet, da sich dieses Holz schnell entzündet und lange mit einer kräftigen Flamme brennt.[46] Außerdem wurden Bündel von leichtem Strauch- und Astwerk und harzreiches Stockholz verwendet.[41]

Vor Ortsstößen von Stollen, die vorangetrieben werden sollten, wurden unterschiedlich platzierte kleine Feuer angelegt, die speziell geschichtet wurden.[29] Um einen guten Luftzug zu erhalten, wurden neue Holzscheite im unteren Teil des geplanten Feuers auf spezielle, am zu bearbeitenden Stoss geschichtete Holzscheite[ANM 5] abgelegt.[1] Man verwendete beim Feuersetzen drei verschiedene Arten, um das Feuer auf das Gestein einwirken zu lassen, den Firstenbrand, den Seitenbrand und den Sohlenbrand.[46] Der Firstenbrand ist von allen drei Methoden die Methode, die am häufigsten verwendet wurde.[47] Dies lag daran, dass diese am einfachsten auszuführen ist und sie den besten Erfolg[ANM 6] liefert.[45] Der Sohlenbrand ist die Methode, die am seltensten angewendet wurde.[47] Dies liegt daran, dass bei dieser Methode die Wirkung nur sehr schlecht ist.[45]

Beim Firstenbrand (Förstenbrand) werden die Holzscheite hohl gelegt, dabei werden die Scheite in sich kreuzenden Lagen so geschichtet, dass ein viereckiger Haufen entsteht.[41] Dieser Haufen wird von den Bergleuten als Schrage oder Schranke bezeichnet.[45] Bei den unteren Lagen werden die Holzscheite mit einem größeren Abstand und bei den oberen Lagen dicht zusammengelegt.[25] Der Zwischenraum zwischen Sohle und Schrank wurde mit Holzspänen ausgefüllt.[46] Die Schragen müssen bis zur Firste reichen,[1] man kann auch mehrere Schragen mit einem Meter Höhe nebeneinander stapeln.[45] Dadurch ist es möglich, die Firste über eine größere Fläche anzugreifen.[25] Beim Seitenbrand werden zwei Holzscheite rechtwinklig zum Stoß gelegt.[46] Darüber werden kreuzweise bis zu vier Schichten von sich kreuzenden Holzscheiten gestapelt.[48] Zwischen den Scheiten jeder Lage lässt man einen Zwischenraum von 52 bis 104 Millimeter.[45] Oben auf den Holzstapel werden einige Reihen Holzscheite hochkant schräg zum Stoß gestellt.[47] Nachteilig war beim Seitenbrand, dass sie nicht genügend Hitze im Sohlenbereich erzeugten und dadurch die dort anstehenden Erze nicht genügend erreichten.[49] Oftmals wird ein spezieller Ofen, die Prägelkatze, zur Hilfe zu genommen.[47] Die Prägelkatze wird mit der schmalen Seite an den zu bearbeitenden Stoß gestellt und mit Holzscheiten, von 470 bis 628 mm Länge und 39 bis 52 mm Stärke, belegt und angezündet.[45] Der Wetterzug treibt die Flammen gegen den Stoß.[25] Der Sohlenbrand ist von den drei Brandarten der unzweckmässigste.[46] Er wurde mitunter beim Schachtabteufen angewendet.[47] Allerdings ging man auch hierbei oftmals so vor, dass man zunächst seitlich kleine Weitungen erzeugte, die man dann mittels Seitenbrand weiter bearbeitete.[50] Für das Feuer werden niedrige Schragen verwendet.[45] Soweit es aufgrund des geringen Wetterzuges möglich ist, werden die Schragen an den Seiten und oben mit Bergen bedeckt.[25]

Feuerungszeiten

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Da die Bergleute in den Gruben bedingt durch den Qualm nicht arbeiten konnten, wurde in einigen Bergbauregionen das Feuersetzen nur am Wochenende durchgeführt.[50] Zunächst wurden im Laufe der Woche an den jeweiligen Vortriebsstellen die Hölzer zu Holzschragen aufgeschichtet.[29] Am Samstag fuhr der Feuermeister mit seinen Gehilfen über den Wetterschacht an, um das Feuersetzen einzuleiten.[50] Hierfür wurde damit begonnen, die einzelnen Holzschragen in Brand zu setzen.[29] Dazu wurden zunächst die Feuerungsstellen auf den oberen Sohlen entzündet und anschließend die Feuerungsstellen auf den unteren Sohlen.[37] Diese Reihenfolge war erforderlich, damit die Bergleute nicht im Qualm der unteren Feuer arbeiten mussten. Begonnen wurde Samstags morgens um 4 Uhr und am Samstagnachmittag brannten alle Feuer.[29] Außer den Feuerwärtern durfte sich während dieser Zeit niemand anderes in der Grube aufhalten.[51]

Durch die Feuereinwirkung entstand, je nach Lagerstätte, teilweise schwefel- und arsenikhaltiger Rauch, der nach Möglichkeit vermieden werden sollte.[46] Die Feuer waren in der Regel so angelegt und bemessen, dass die Bergleute Montags wieder zur Frühschicht in die Grube einfahren konnten und die Erze losschlagen konnten. Feuer, die am Montagmorgen noch glimmten, wurden von den Feuerwärtern gelöscht. Kam es vor, dass einige Holzstöße nicht genügend gebrannt hatten, wurden diese erneut angezündet und brannten dann bis zum Dienstag. Dadurch verzögerte sich die Einfahrt der Bergleute um einen Tag.[37]

Öfen

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In einigen Bergbauregionen wurde ein spezieller Ofen, die sogenannte Prägelkatze, verwendet.[47] Dieser Ofen bestand aus eisernen Stangen und zwei kürzeren und zwei höheren Füßen.[41] Die Füße waren durch vier Eisenstäbe verbunden.[45] Das gesamte Gestell wurde von außen und von oben mit starken Blechplatten belegt.[25] Dadurch entstand ein eisernes Gestell mit einer Länge von 2,5 Fuß.[52] Vorne war die Prägelkatze 1,5 Fuß breit und einen Fuß hoch, hinten 2,5 Fuß breit und 1,5 Fuß hoch.[48] Durch die Bauweise hatte die Prägelkatze die Form eines abgestumpften, pyramidalen Kastens.[52] Die Prägelkatze hatte die Aufgabe, das geschürte Feuer zusammenzuhalten und die Flammen durch gezielte Luftströmung von vorne auf einen Punkt zu konzentrieren.[25]

Das Feuer wurde mittels Gabeln oder Forken und mit Rennstangen bearbeitet.[35] Dabei diente die zweizackige Gabel dazu, das Feuer aus sicherer Entfernung zu unterhalten.[41] Hierfür war sie mit einem langen Stiel versehen.[46] Außerdem wurden mit der Forke lose Gesteinsplatten heruntergeholt, damit sie nicht auf die Prägelkatze fielen.[45] Die Stoß- und Rennstangen waren einfache lange Stangen mit einer eisernen Spitze oder einem Haken oder Meißel.[29] Die Rennstangen dienten ebenfalls dazu, loses Gestein abzubrechen.[46] Als sogenanntes Hülfsgezäh (Hilfsgezähe) wurden Brechstangen, Kratzen, Keilhauen sowie Schlägel und Eisen verwendet.[29] Voraussetzung für diese Art der gezielten Feuerung war ein Grubengebäude, das ausreichend bewettert wurde.[53]

Eine modifizierte Version eines Ofens für das Feuersetzen wurde in der zweiten Hälfte des 19. Jahrhunderts von Hugon entwickelt.[25] Vor dem Brennofen wird ein Ventilator aufgestellt.[6] Der Ofen ist auf Rollen gesetzt und kann auf Schienen hin und her bewegt werden. Durch eine Tür wird dem Ofen das Brennmaterial zugefügt.[25] Der Ofen wird mit trockenen Holzspänen angefeuert und anschließend mit Steinkohle oder Koks weiter befeuert.[50] Das Feuer wird durch eine Öffnung im vorderen Bereich durch den Ventilator mit Verbrennungsluft versorgt.[25] Dieser Ofen wurde in Frankreich beim Streckenvortrieb eingesetzt.[6] Das Feuer wird durch eine Öffnung, die sich an der Rückseite des Ofens befindet, gezielt wie bei einer großen Lötrohrspitze auf den Stoß gelenkt.[25]

Sicherheitsprobleme und negative Auswirkungen

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Sicherheitsprobleme ergeben sich in erster Linie durch die starke Rauchfreisetzung des Feuers.[39] Insbesondere in Bergwerken, in denen nur minimaler Wetterzug herrscht, macht sich der zusätzliche Sauerstoffverbrauch bemerkbar.[54] Zusätzlich werden Gase freigesetzt, insbesondere Kohlenmonoxid und Kohlendioxid, welches sich dann in den Wettern befindet.[55] Zudem kann es unter bestimmten Voraussetzungen durch die Hitzeeinwirkungen zur Verflüchtigung von Schwefel oder Arsenik aus dem Gestein kommen, die die Atemluft noch weiter verschlechtern.[11] Je nach Beschaffenheit des Holzes kommt es zu starker Rauchentwicklung im gesamten Grubengebäude.[55] Bedingt dadurch waren die Stollen unbegehbar, was dazu führte, dass die Bergleute mit dem Einfahren warten mussten, bis sich der Rauch verzogen hatte.[39] Daher durfte bei benachbarten Gruben nur in Absprache mit dem benachbarten Grubenbesitzer und mit Genehmigung des Bergmeisters Feuer gesetzt werden.[55]

Ein großes Problem war daher allgemein die Abwetterung des beim Feuersetzen entstehenden Rauches.[56] Um die mit Rauchgasen versetzten Abwetter schnellstmöglich aus dem Grubengebäude zu entfernen, war ein ausgeklügeltes System von Wetterörtern, Wetterschlägen und Wetterschächten erforderlich.[49] Ein weiteres Problem bei dieser Methode war die große Sauerstoffzehrung durch die angelegten Feuer, aus diesem Grund wurde die Methode oftmals nur in größeren Grubenbauen angewendet.[6] Durch das Feuersetzen entstand örtlich begrenzt eine große Wärmeentwicklung.[57] Durch diese große Hitze, die auch nach dem Abbrennen noch nachwirkte, kam es zu Beeinträchtigungen der dort arbeitenden Bergleute.[41] Gefährlich war auch das unberechenbare Abbrechen von losgelösten Gesteinplatten.[46] Diese Platten stürzten plötzlich herein und konnten die dort arbeitenden Bergleute verletzen.[25]

Einzelnachweise

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  1. ↑ a b c d e f g h Ronald Symmangk: Einige Bemerkungen zum Feuersetzen und seiner Anwendung im Erzgebirge. In: Verein der Freunde des Bergbaues in Graubünden (Hrsg.), Bergknappe, Nr. 104, 28. Jahrgang, April 2004, Buchdruckerei Davos AG, S. 40–43.
  2. ↑ a b Johann Karl Gottfried Jacobson: Technologisches Wörterbuch, alphabetische Erklärung aller nützlichen mechanischen Künste, Manufakturen, Fabriken und Handwerker. Friedrich Nicolai, Berlin und Stettin 1781.
  3. ↑ Hans Strube: Der Kupferbergbau im Niederfürstentum Hessen. Seine Geschichte von den Anfängen bis zum Ausbruch des Dreißigjährigen Krieges. In: Verein für Hessische Geschichte und Landeskunde (Hrsg.): Zeitschrift des Vereins für Hessische Geschichte und Landeskunde. Nr. 87, Eigenverlag, Kassel 1978/1979, S. 106.
  4. ↑ Joseph Niederist: Grundzüge der Bergbaukunde. Für den praktischen Unterricht und Gebrauch bearbeitet. Mit 332 in den Text eingedruckten Holzschnitten, k. k. Hof-, Buch- und Kunsthändler F. A. Credner, Prag 1863, S. 41.
  5. ↑ Jahrbuch der Kaiserlich-Königlichen Geologischen Reichsanstalt. XVI. Band. Mit drei lithographirten Tafeln, Druck von F. B. Geitler, in Commissission bei Wilhelm Braumüller Buchhändler des k .k. Hofes für das Inland, bei F. A. Brockhaus in Leipzig für das Ausland, Wien 1866, S. 255–257.
  6. ↑ a b c d Georg Haupt: Die Stollenanlagen. Leitfaden für Bergleute und Tunnelbauer. Berücksichtigung der beim Stollenbau vorkommenden bergmännischen Gewinnungsarbeiten und der dabei angewandten Bohrmaschinensysteme, mit 185 in den Text gedruckten Holzschnitten, Verlag von Julius Springer, Berlin 1884, S. 25, 26.
  7. ↑ a b c d e Peter Eichhorn, Förderverein Rammelsberger Bergbaumuseum Goslar e. V. (Hrsg.): Erzabbau am Rammelsberg. Eigenverlag des Fördervereins, Druck Papierflieger Clausthal-Zellerfeld, Goslar 2009, S. 91, 94.
  8. ↑ A. Burat: Angewandte Geognosie oder das Auffinden und der Bau nutzbarer Mineralien. Übersetzt von Heinrich Krause und J. P. Hochmuth. Mit 147 Holzschnitten und 22 Tafeln in Stahlstich, Verlag von Duncker und Humblot, Berlin 1844, S. 188, 190.
  9. ↑ Carl Stegmayer: Handbuch der Bergbaukunst für Jedermann. Mit einer Vorschule worin das Wissensnöthige der Gebirgskunde, Markscheidekunst und des Berggesetzes allgemeinfaßlich vorgetragen ist. Mit 91 in den Text eingedruckten Holzschnitten, Verlag von J. L. Kober, Prag 1862, S. 132, 133.
  10. ↑ a b c Rudolph Gottgetreu: Physische und chemische Beschaffenheit der Baumaterialien. Deren Wahl, Verhalten und zweckmässige Verwendung. Ein Handbuch für den Unterricht und das Selbststudium. Erster Band, dritte, vermehrte und verbesserte Auflage, mit 122 in den Text gedruckten Holzschnitten, 3 photolithographirten und 3 lithographirten Tafeln, Verlag von Julius Springer, Berlin 1880, S. 170, 171.
  11. ↑ a b c d Carl Schmieder: Versuch einer Lithurgik oder ökonomischen Mineralogie. Erster Theil. Bei Siegfried Lebrecht Crusius, Leipzig 1803, S. 97–100.
  12. ↑ Bernhard Maidl: Tunnelbau im Sprengvortrieb. Springer Verlag. Berlin / Heidelberg 1997, ISBN 3-540-62556-9, S. 2, 3, 5.
  13. ↑ Oskar Hoppe: Beiträge zur Geschichte der Erfindungen. Erste Lieferung. Wann, wo und von wem ist die bergmännische Schießarbeit erfunden und vervollkommnet, und wie steht der Harzer Bergbau zu diesen Fragen? Dazu einige Bemerkungen über das Alter des Feuersetzens und des Schiesspulvers, Verlag der Gross’schen Buchhandlung, Clausthal 1880, S. 50. Digitalisat
  14. ↑ Eduard Bauer: Der Technische Pionnierdienst. Für Cadeten, Reserve- und Landwehr-Officiers-Aspiranten. Mit 261 Holzschnitten, Druck und Verlag von L. W. Seidel & Sohn, Wien 1872, S. 62.
  15. ↑ a b Bernhard Maidl: Faszination Tunnelbau. Geschichte und Geschichten. Ein Sachbuch, Verlag Wilhelm Ernst & Sohn, Berlin 2018, ISBN 978-3-433-03113-1, S. 29–32.
  16. ↑ a b c d e Moriz Ferdinand Gätzschmann: Vollständige Anleitung zur Bergbaukunst. Dritter Theil; Die Gewinnungslehre, nebst 11 Steindrucktafeln, Verlag von J. G. Engelhardt, Freiberg 1846, S. 678–691, 846.
  17. ↑ a b F. M. Feldhaus: Die Technik der Vorzeit, der geschichtlichen Zeit und der Naturvölker. Verlag von Wilhelm Engelmann, Leipzig und Berlin 1914.
  18. ↑ a b Johannes Hoops: Reallexikon der Germanischen Altertumskunde. Zweite, völlig neu bearbeitete und stark erweiterte Auflage. Mit Unterstützung der Akademie der Wissenschaften in Göttingen, zwanzigster Band, MMetuonis – Naturwissenschaftliche Medizin, Walter de Gruyter, Berlin 2002, ISBN 3-11-017164-3, S. 188.
  19. ↑ A. F. Veltheim: Sammlung einiger Aufsätze historischen antiquarischen mineralogischen und ähnlichen. Erster Theil. Bey C. G. Fleckeisen, Helmstedt 1800, S. 20–23.
  20. ↑ Bernhard Grueber: Allgemeine Baukunde. Erster Theil. Unveränderter Nachdruck der Originalausgabe von 1863, 1. Auflage, Salzwasser Verlag GmbH, Frankfurt 2022, ISBN 978-3-375-06883-7, S. 61.
  21. ↑ Gunter Schöbel, Europäische Vereinigung zur Förderung der Experimentellen Archäologie: Experimentelle Archäologie in Europa. Bilanz 2014. Heft 13, gedruckt bei Beltz Bad Langensalza GmbH, Unteruhldingen, ISBN 978-3-944255-02-6, S. 32, 33.
  22. ↑ Sabine Paehr: Kupfer-, Blei- und Silbergewinnung. Mitteleuropäisches Hüttenwesen in der Frühen Neuzeit. Eine vergleichende Darstellung wissenschaftlicher Fachliteratur. Genehmigte Dissertation an der Philosophischen Fakultät der Gottfried Wilhelm Leibniz Universität Hannover, Hannover 2018, S. 9, 10.
  23. ↑ Peter Gstrein: Der historische Bergbau in der Region Gurgltal in Tirol […]: […] sowie ein Besuch in der Knappenwelt bei Tarrenz. 1 (30. Juli 2011) Auflage. Berenkamp, 2011, ISBN 3-85093-277-X.
  24. ↑ Residenzen-Kommission der Akademie der Wissenschaften zu Göttingen (Hrsg.): Residenzenforschung. Band 15. II. Teilband. I. Begriffe. Werner Paravicini (Hrsg.): Höfe und Residenzen im spätmittelalterlichem Reich. Bilder und Begriffe. Jan Thorbecke Verlag, S. 107.
  25. ↑ a b c d e f g h i j k l m n o p Albert Serlo: Leitfaden der Bergbaukunde. Erster Band, dritte verbesserte und bis auf die neueste Zeit ergänzte Auflage, mit 640 in den Text gedruckten Holzschnitten und 23 lithographirten Tafeln, Verlag von Julius Springer, Berlin 1878, S. 275–279.
  26. ↑ a b c Wilfried Ließmann: Historischer Bergbau im Harz. 3. Auflage, Springer Verlag, Berlin und Heidelberg 2010, ISBN 978-3-540-31327-4, S. 63–65.
  27. ↑ Jahrbuch der Kaiserlich-Königlichen Geologischen Reichsanstalt. XIX. Band. Mit 20 Tafeln, Druck der k. k. Hof- und Staatsdruckerei, in Commission bei Wilhelm Braumüller Buchhändler des k. k. Hofes für das Inland, bei F. A. Brockhaus in Leipzig für das Ausland, Wien 1869, S. 334.
  28. ↑ E. Reyer: Zinn. Eine geologisch-montanistisch-historische Monografie. Druck und Verlag von G. Reimer, Berlin 1881, S. 45, 46.
  29. ↑ a b c d e f g h i j k Wilhelm Leo: Lehrbuch der Bergbaukunde. Mit 241 in Text gedruckten Abbildungen. Druck und Verlag von Gottfried Basse, Quedlinburg 1861, S. 118–122.
  30. ↑ Erklärendes Wörterbuch der im Bergbau, in der Hüttenkunde und in Salinenwerken vorkommenden technischen Kunstausdrücke und Fremdwörter. Verlag der Falkenberg’schen Buchhandlung, Burgsteinfurt 1869.
  31. ↑ Ekkehard Westermann (Hrsg.): Bergbaureviere als Verbrauchszentren im vorindustriellen Europa. Fallstudien zu Beschaffung und Verbrauch von Lebensmitteln sowie Roh- und Hilfsstoffen (13.–18. Jahrhundert). Franz Steiner Verlag Stuttgart, Wiesbaden 1997, ISBN 3-515-07005-2, S. 231.
  32. ↑ a b Der belehrende Bergmann. Ein fassliches Lese- und Bilderbuch für Kinder und Erwachsene, Lehrer und Laien, besonders aber für Jünglinge, welche sich von den Arbeiten, Festlichkeiten und Gebräuchen des Bergmanns, von der bergmännischen Verfassung und ihren Chargen, den fossilischen Lagerstätten etc. einen deutlichen Begriff schaffen wollen. Nebst einer kurzen Geschichte des Bergbaues und einem erklärenden Wörterbuche der gewöhnlichen Ausdrücke von einem Bergbeflissenen. Verlag von Robert Friese, Leipzig 1850, S. 11, 12.
  33. ↑ a b Carl Friedrich Richter: Neuestes Berg- und Hütten-Lexikon. Erster Band, Kleefeldsche Buchhandlung, Leipzig 1805.
  34. ↑ a b Jahrbuch der Kaiserlich-Königlichen Geologischen Reichsanstalt. XXIX. Band. Mit 21 Tafeln, Alfred Hölder k. k. Hof- und Universitätsbuchhändler, Wien 1879, S. 45, 46.
  35. ↑ a b Franz Rziha: Lehrbuch der gesammten Tunnelbaukunst. Erster Band. Zweite Auflage, mit 354 in den Text eingedruckten Holzschnitten, Verlag von Ernst & Korn, Berlin 1874, S. 33–35.
  36. ↑ a b c Swen Rinmann’s allgemeines Bergwerkslexikon. Nach dem schwedischen Original bearbeitet und nach neuesten Entdeckungen vermehrt von einer Gesellschaft deutscher Gelehrten und Mineralogen. Zweyter Theil, mit Kupfern, enthält Bericht bis F, bey Fr. Chr. W. Vogel, Leipzig 1808, S. 742, 743.
  37. ↑ a b c d Georg Heinrich Ahrend: Beschreibung des Bergbaus im Rammelsberg. Jahresgabe des Fördervereins Weltkulturerbe Rammelsberg e. V. Eigenverlag des Fördervereins, Druck Papierflieger Clausthal-Zellerfeld, Goslar 2018, S. 42, 57–59.
  38. ↑ Swen Rinmann: Allgemeines Bergwerkslexikon. Zweyter Theil, Fr. Chr. W. Vogel, Leipzig 1808.
  39. ↑ a b c Kaspar Zimmermann: Der Abbau-Die Stollen-Das Erz. In: Schweizerische Gesellschaft für Historische Bergbauforschung (Hrsg.): Minaria Helvetia. Zeitschrift der Schweizerischen Gesellschaft für Historische Bergbauforschung. Nt. 20a,/2000, S. 34, 35.
  40. ↑ Ueber die erzführenden Tieferuptionen von Zinnwald-Altenberg und über den Zinnbergbau in diesem Gebiete. Studie von Ed. Reyer. Mit fünf Tafeln in Farbendruck. K.k. Hof- und Universitäts-Buchhändler Alfred Hölder, Wien, S. 45, 46.
  41. ↑ a b c d e f g h Carl Hartmann: Handwörterbuch der Berg-, Hütten- u. Salzwerkskunde der Mineralogie und Geognosie. Zweite, gänzlich neu bearbeitete Auflage. Zweiter Band, G bis O, nebst deutschem Register mit den englischen und französischen Synonymen und Registern in letztern Sprachen, Buchhandlung Bernhard Friedrich Voigt, Weimar 1859, S. 106–108.
  42. ↑ Emil Stöhr, Emil Treptow: Grundzüge der Bergbaukunde einschließlich der Aufbereitung. Verlagsbuchhandlung Spielhagen & Schurich, Wien 1892.
  43. ↑ Anzeiger für Schweizerische Alterthumskunde. Zweiter Band. 1872–1875, Druck und Kommissionsverlag von J. Herzog, Zürich 1875, S. 616, 617.
  44. ↑ Carl Hartmann: Vademecum für den praktischen Berg- und Hüttenmann. Sammlung von Regeln, Dimensionen, Formeln, Tabellen, Erfahrungen und Betriebs-Resultaten aus den wichtigsten Theilen des Bergbaues und Bergwerks-Haushaltes. Nach den besten Hülfsmitteln und eigenen Erfahrungen zusammengestellt, zweite vermehrte Auflage, Verlag von Richard Neumeister, Leipzig 1859, S. 69.
  45. ↑ a b c d e f g h i j k Albert Serlo: Leitfaden der Bergbaukunde. Erster Band, vierte verbesserte und bis auf die neueste Zeit ergänzte Auflage, mit 745 in den Text gedruckten Holzschnitten und 32 lithographirten Tafeln, Verlag von Julius Springer, Berlin 1884, S. 327, 328.
  46. ↑ a b c d e f g h i j Carl Hartmann: Handbuch der Bergbau- und Hüttenkunde. Oder die Aufsuchung, Gewinnung und Zugutemachung der Erze, der Stein- und Braunkohlen und anderer nutzbarer Mineralien. Eine Encyklopädie der Bergwerkskunde, nebst Atlas mit 45 lithographirten Royal-Folio-Tafeln, Verlag, Druck und Lithographie Bernhard Friedrich Voigt, Weimar 1858, S. 192, 193, 195, 196, 199, 200.
  47. ↑ a b c d e f Gustav Köhler: Lehrbuch der Bergbaukunde. Zweite verbesserte Auflage. Mit 346 Holzschnitten und 7 lithographirten Tafeln, Verlag von Wilhelm Engelmann, Leipzig 1887, S. 211, 212.
  48. ↑ a b Albert Serlo: Leitfaden der Bergbaukunde. Erster Band. Mit 174 in den Text gedruckten Holzschnitten und 2 lithographirten Tafeln, Verlag von Julius Springer, Berlin 1869, S. 177–180.
  49. ↑ a b Hans-Jürgen Gerhard (Hrsg.): Struktur und Dimension. Festschrift für Karl Heinrich Kaufhold zum 65. Geburtstag. Band 1 Mittelalter und Frühe Neuzeit, Franz Steiner Verlag Stuttgart, Stuttgart 1997, ISBN 3-515-07065-6, S. 414.
  50. ↑ a b c d Gustav Köhler: Lehrbuch der Bergbaukunde. Dritte, verbesserte Auflage. Mit 773 Textfiguren und 6 lithographirten Tafeln, Verlag von Wilhelm Engelmann, Leipzig 1892, S. 216, 217.
  51. ↑ Heinrich Veith: Deutsches Bergwörterbuch mit Belegen. Verlag von Wilhelm Gottlieb Korn, Breslau 1871.
  52. ↑ a b Julius Dannenberg, Werner Adolf Frantz (Hrsg.): Bergmännisches Wörterbuch. Verzeichnis und Erklärung der bei Bergbau, Salinenbetrieb und Aufbereitung vorkommenden technischen Ausdrücke. Nach dem neuesten Stand der Wissenschaft, Technik und Gesetzgebung bearbeitet und herausgegeben von Julius Dannenberg […] und Dr. Werner Adolf Frantz, […]. F. U. Brockhaus, Leipzig 1882.
  53. ↑ Carl von Scheuchenstuel: IDIOTICON der österreichischen Berg- und Hüttensprache. k. k. Hofbuchhändler Wilhelm Braumüller, Wien 1856.
  54. ↑ Hans-Heinrich Hillegeist, Wilfried Ließmann (Hrsg.): Technologietransfer und Auswanderungen im Umfeld des Harzer Montanwesens. Harz-Forschungen 13. Lukas Verlag, 1. Auflage, Berlin 2001, ISBN 3-931836-56-8, S. 13.
  55. ↑ a b c Georg Agricola: Zwölf Bücher vom Berg- und Hüttenwesen. Fünftes Buch, In Kommission VDI-Verlag GmbH, Berlin.
  56. ↑ Bruno Kerl: Der Communion-Unterharz. Ein Leitfaden für den Besuch des Rammelsberges, der Rammelsbergschen Silberhütten, Siedewerke und Fabriken, der Eisenwerke bei Gittelde, so wie auch für geognostische Excursionen in der Umgegend von Goslar. Verlag von J. G. Engelhardt, Freiberg 1853, S. 7.
  57. ↑ Friedrich Alexander von Humboldt: Ueber die unterirdischen Gasarten und die Mittel ihren Nachtheil zu vermindern. Bey Friedrich Vieweg, Braunschweig 1799.
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Commons: Feuersetzen – Sammlung von Bildern, Videos und Audiodateien

Anmerkungen

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  1. ↑ Allerdings erfolgte die Verdrängung des Feuersetzens nicht überall gleich. In einigen Bergrevieren erfolgte die Verdrängung des Feuersetzens gänzlich zeitnah nach der offiziellen Einführung der Schießarbeit. In anderen Bergrevieren erfolgte dieser Vorgang erst allmählich. Entscheidend waren dabei die jeweiligen Kosten für Brennmaterial oder Schießpulver. (Quelle: Moriz Ferdinand Gätzschmann: Vollständige Anleitung zur Bergbaukunst. Dritter Theil; Die Gewinnungslehre.)
  2. ↑ In einigen Gruben wurde diese Methode so intensiv betrieben, dass man, um genügend Wasser für das Abkühlen vor Ort zu haben, extra Wasserleitungen bis zur Ortsbrust installierte. (Quelle: Bernhard Maidl: Faszination Tunnelbau.)
  3. ↑ Hierbei handelte es sich um einfache Holzknüppel, die am vorderen Ende eingekerbt wurden und anschließend mit Hobelspänen umwickelt wurden. (Quelle: Gustav Köhler: Lehrbuch der Bergbaukunde. Dritte, verbesserte Auflage.)
  4. ↑ Wichtig für die Wirksamkeit war, dass das verwendete Grubenholz nass war und somit die Hitze nicht so gut weiter leitete. (Quelle: Albert Serlo: Leitfaden der Bergbaukunde. Erster Band, vierte verbesserte und bis auf die neueste Zeit ergänzte Auflage.)
  5. ↑ Hierfür wurden zunächst nah am Stoss zwei Holzscheite längs abgelegt. Darauf wurden dann zwei Holzscheite quer abgelegt. Diese ganze Konstruktion wurde als Rost bezeichnet und bildete die Basis für den weiteren Holzaufbau. (Quelle: Ronald Symmangk: Einige Bemerkungen zum Feuersetzen und seiner Anwendung im Erzgebirge.)
  6. ↑ Der Grund hierfür liegt im Bestreben von Flamme und Hitze von selbst nach oben zu steigen. (Quelle: Carl Hartmann: Handwörterbuch der Berg-, Hütten- u. Salzwerkskunde der Mineralogie und Geognosie.)
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